作为中国全球化最成功的科技企业之一，联想移动与旗下摩托罗拉移动每年出产的4000万台手机中，大约6成在中国工厂完成全部生产与包装，直接发往全球60余个国家与地区；剩余4成的手机以组件的形式发往联想位于巴西、印度与阿根廷的工厂，最终变成产品销往全球。联想集团积极落实“3S战略”，推进公司智能化转型的步伐，目标要成为中国智能变革的推动者、引领者和赋能者。
手机的核心部件之一主板，在联想工厂是将元器件焊接到电路板上开始的，这道公序的主要设备叫做贴片机。传统上，贴片机消耗各种元器件和原料的速度极快，需要很多员工照顾每一台贴片机，在原料快用完时及时添加。但在联想工厂，联想自己开发了一套智能化的物料监测系统。每一台贴片机都可以自动监测物料的供应情况，并将消耗速率和存量传送至监控系统。在每个贴片机的顶端都有一盏大型指示灯，通过红、黄、绿三色分别显示余量很多、需要注意、和立即进料三种状态，以此来实现仅需要很少的员工巡逻，就可以照顾产线上的众多贴片机。
这之后的工序中，经过回流焊、电路板分切等环节，联想工厂也实现了电路板质检的完全自动化，电路板的监测依靠视觉传感器与人工智能完成，效率极高，品质极好。
目前，联想工厂已经开始用5G技术赋能面向未来的智能制造。具体来说，基于联想自有云网融合技术的5G专网，在人工组装生产线上完成了两条60米长，10米宽产线的5G专网覆盖，并且基于5G技术低延时、高带宽的技术特点，生产线上的员工操作细节与自动化生产线上的传感器数据可以更实时的与MES互联，提高生产安全与质量。 与此同时，联想工厂中运行着65台由联想自己开发控制系统的AGV的自动货运机器人。这些机器人以11条线路全自动运行在厂区，每1.5小时配送13000多种原料，不仅可以全自动运行并躲避人员和障碍，整个过程中无需任何人工干预。
不仅如此，工厂还实现了应用“数字孪生”技术对生产过程的全面模拟。生产线未动，优化就已经先行，不必再像过去一样让生产线跑起来进行“试产”，可以跳过这个耗时又花钱的环节，直接让生产线进入最优的状态。
新一轮科技革命和产业变革孕育兴起，以跨界融合为特征的“互联网+”时代已经到来，先进信息技术与制造业融合渗透，网络化、绿色化、智能化、服务化制造模式逐渐普及，定制化、柔性化、专业化、个性化生产方式广泛兴起，科技创新、产业创新、市场创新、管理创新加速推进，联想的数据智能核心平台，推出大数据平台LeapHD、工业物联网平台LeapIOT和企业级人工智能平台LeapAI，旨在帮助企业实现各环节数据的采集、分析和融合，降低使用门槛，最终实现全域智能化的真正落地。
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